Maximizando a eficiência da produção: A importância da manutenção preventiva

No mundo atual da fabricação de moldagem por injeção de plástico, passar por paradas não programadas devido a uma quebra da máquina pode ser uma experiência cara e dolorosa. Além disso, muitas vezes ocorre nos momentos mais inconvenientes, como quando você tem prazos apertados ou está prestes a enviar peças para um cliente. Portanto, a confiabilidade e a repetibilidade da máquina são essenciais para manter um negócio bem-sucedido. Adotar uma estratégia de manutenção preventiva e seguir rotinas de manutenção são essenciais para evitar interrupções na produção e manter a rentabilidade.

As máquinas injetoras e a automação são complexas e necessitam de monitoramento e cuidados contínuos para manter um alto nível de desempenho. Técnicas de manutenção preventiva bem estabelecidas e de ponta podem ser usadas para garantir que a máquina de moldagem por injeção possa produzir dentro do prazo, o tempo todo. Aqui está um plano abrangente que você pode implementar para estabelecer rotinas regulares de manutenção preventiva para toda a sua equipe, maximizando o tempo de atividade e a produtividade.

Paradas não programadas em moldagem por injeção

A paralisação indesejada da produção é um tópico crucial na moldagem por injeção, pois afeta negativamente a capacidade de produzir peças que atendam às necessidades do cliente. As máquinas ENGEL são projetadas para funcionar bem e as demandas dos clientes não são atendidas quando não estão em funcionamento. Uma maneira de evitar paradas não programadas é ouvir a máquina. E isso não mudou nas últimas duas décadas: as máquinas ENGEL dão sinais reveladores quando não funcionam corretamente, o que pode levar à interrupção do processo de produção e ter consequências graves.

Razões para paralisação indesejada

Existem alguns motivos principais pelos quais uma máquina falha inesperadamente se você não seguir as rotinas regulares de manutenção:

DICA: Criando listas de verificação para manutenção preventiva de rotina

Uma lista de verificação pode ser um recurso valioso para inspeções de rotina. A lista não precisa ser nada elaborada. Pode ser tão simples quanto as dez principais coisas que você deseja ver, sem ser excessivamente técnico. Perguntas lógicas de sim ou não são suficientes para ajudar a identificar possíveis problemas que podem resultar em paralisação da produção. Se alguma pergunta for respondida com “sim”, o grupo de manutenção poderá ser notificado e resolver o problema se for detectado precocemente. Isso pode economizar tempo de inatividade e custos de reparo.

Rotina de manutenção preventiva: Inspeções ambulantes para o operador da máquina

Então agora é hora de ver as instruções que sua equipe pode empregar para reduzir o tempo de inatividade não programado. Estes devem ser procedimentos de manutenção de rotina para todos os operadores de máquinas. No início de cada turno, eles precisam fazer uma visita básica:

Razões e impacto real de um vazamento de óleo

Um dos motivos mais comuns para um vazamento de óleo é o trocador de calor estar entupido, criando uma troca inadequada de água fria por óleo quente. Outra causa é um ciclo instável ou movimento errático da pinça, com rápida aceleração e rápida desaceleração. Com isso, você consegue aquecimento constante das mangueiras hidráulicas. Esse aquecimento, com o tempo, causará vazamentos de óleo. É necessário verificar o filtro do trocador de calor para garantir que a água que entra na torre esteja limpa, caso contrário o filtro pode ficar entupido, causando superaquecimento. Se a temperatura do óleo for superior a 125 graus por um período significativo de tempo, isso causará vazamento de óleo. Manter a temperatura do óleo em torno de 110 a 115 graus é ideal para evitar sobrecarga no sistema hidráulico. Após a inspeção geral, o operador deve anotar e marcar a localização de quaisquer vazamentos de óleo detectados.

Mas qual é o verdadeiro impacto de um vazamento de óleo? Em primeiro lugar, é um risco definitivo à segurança. O óleo no chão pode causar escorregões ou tropeções. O próximo é o custo, este número pode aumentar rapidamente, pois você deve considerar o custo para limpar o vazamento, o custo para descartar o óleo usado, o custo para substituir o óleo e o custo do próprio tempo de inatividade da máquina. O vazamento pode começar com apenas uma gota a cada 10 segundos. Com o tempo, isso pode causar vazamento de óleo. Um pequeno fluxo pode chegar a 24 galões por dia, traduzindo-se em centenas de dólares por dia em óleo desperdiçado, mão de obra e taxas de descarte. Se multiplicarmos isso pelo número de máquinas em funcionamento numa fábrica, os custos poderão ascender a vários milhares de dólares por dia, para além do desperdício em tempo de produção perdido.